随着移动通信行业快速发展，射频器已成为通讯基站建设的核心配套设备，谐振杆作为射频器的关键零部件，市场应用需求量持续攀升。该部件对加工精度要求严苛，行业传统加工方式为棒材车床切削、CNC数控精切，普遍存在材料损耗偏高、加工效率有限的问题，材料利用率仅60%~70%，单小时产能仅30~40件，一定程度制约了量产效率与生产成本管控。
传统冷镦工艺可适配铜、铝、碳钢、不锈钢等多种材质，多用于标准小件加工，材料利用率可达80%~90%，具备损耗低、产能高、成本可控的优势。但现有适配谐振杆的用材，受硬度、膨胀系数性能要求限制，无法通过常规冷镦工艺一次成型。
发明构思：在国家标准规范范围内，优化4J36膨胀合金成分配比，搭配改良生产工艺，适配谐振杆专用冷镦加工工况。
本方案采用4J36膨胀合金制备冷镦丝，各组分质量百分比（wt.%）如下：镍35-37%、锰0.2-0.6%、硅≤0.3%、磷≤0.2%、碳≤0.05%、硫＜0.02%，剩余成分为铁。
本冷镦丝标准化生产流程：真空熔炼→电渣重熔→锻打开坯→热轧成型→粗丝拉拔→酸白坯料→打磨修边→退火处理→酸洗检查→冷拉→热处理，各工序具体工艺如下：
1）真空熔炼：将金川Ni板、金属硅、锰料、纯铁等原料烘烤预处理后，投入ZGHL0.25-250-1型真空感应熔炼炉熔炼。原料熔化70%后提速升温，完全熔合后升温至1460-1660℃（优选1500℃），恒温精炼30分钟。精炼后期切换至10³-10¹Pa低真空环境，大功率搅拌1-3分钟后出钢，完成电极浇注。
2）电渣重熔：采用1:1配比的萤石与二氧化钛制备引弧剂，搭配CaF₂、Al₂O₃、CaO复合电渣体系（质量占比：CaF₂ 65%-75%、Al₂O₃ 15%-25%、CaO余量）。依次完成装炉、引弧造渣、冶炼、补缩、空冷工序，制备钢锭坯。作业时渣勺严禁接触结晶器与电极棒，禁止扰动渣料；引弧电流500-1500A，渣料完全熔合后正式冶炼，控制电流2500-3000A、电压38-41V，待结晶器填充完毕后补缩、脱模空冷。
真空熔炼与电渣重熔工序可有效提升合金钢纯净度与组织均匀性，改善钢锭内外品质，优化合金综合性能，减少内部非金属夹杂物。
锻打开坯工序：钢锭坯室温升温至850℃，预热30-50分钟；再升温至1050-1150℃，翻转锭坯保温40-50分钟；锻造始锻温度≥1100℃，终锻温度≥950℃。
锻制采用“二轻一重、二均匀”标准工艺：初期轻击提升坯料塑性，中期重击成型，末期轻击修整；全程均匀变形、频繁翻身进料，单次进料宽度小于砧宽、大于压下量，杜绝锤印、折叠等缺陷，保障坯料品质适配后续冷镦加工。
热轧成型工序：坯料入炉温度＜600℃，升温时长≥120分钟，1100-1150℃恒温保温≥30分钟；始轧温度≥1100℃，终轧温度≥950℃。
热轧作业前完成设备装配与调试，可有效降低轧制过程中折叠、划伤、开裂等缺陷风险，保障坯料成型质量。
粗丝拉拔工序：根据成型变形需求选配聚晶模具，严格参照《井式真空电炉热处理(退火）一览表》完成配模与退火作业，适配规格含Φ18.0*、Φ17.0*、Φ16.0*、Φ15.0*、Φ14.0*、Φ13.0*、Φ10.0*、Φ8.5*（*代表退火处理）。
6）酸白坯料：采用硫酸体系对坯料进行酸洗白化处理，去除表面氧化层与杂质，规整坯料外观，为后续工序提供合格加工基材。
浙公网安备33030302000798号