多工位冷镦加工对坯料的质量有着较高的要求，坯料的制备和表面润滑处理直接影响到成型过程的稳定性和最终产品的内部质量。线材在进入冷镦机之前，必须经过一系列预处理工序，以确保其具有均匀的组织、精确的尺寸和良好的表面状态。
线材的球化退火是冷镦前处理中的关键环节。对于中碳钢和合金钢线材，原始组织中的片状珠光体在冷镦时容易产生开裂，通过球化退火使碳化物球化，可显著提高材料的塑性，降低变形抗力。球化退火通常在保护气氛炉中进行，加热至临界温度以上保温后缓慢冷却，使渗碳体聚集呈球状。球化率应达到90%以上，硬度控制在70至85HRB范围内，这样的材料在冷镦时能够承受较大的变形量而不开裂。对于不锈钢线材，则采用固溶处理获得单一奥氏体组织。
线材表面的除锈和除鳞处理也是不可忽视的步骤。热轧盘条表面存在氧化皮，若不清除，在冷镦时会被压入工件表面，造成表面缺陷，同时加剧模具磨损。机械除鳞通过弯曲辊反复弯曲使氧化皮剥落，适合碳钢；酸洗除鳞则使用盐酸或硫酸溶液，适合合金钢和不锈钢。酸洗后需进行充分水洗和中和处理，防止残酸影响后续润滑。
润滑涂层是保证多工位冷镦顺利进行的重要条件。磷化处理是常用的方法，在线材表面形成多孔磷酸盐膜，能够吸附润滑剂。磷化膜厚度控制在5至15微米，膜层均匀致密。磷化后进行皂化处理，使硬脂酸锌或硬脂酸钠与磷化膜反应，形成复合润滑层。在冷镦过程中，润滑层被压入模具与坯料的接触界面，显著降低摩擦系数，防止工件表面拉伤，同时减少模具磨损。对于不锈钢线材，由于磷化困难，常采用草酸盐涂层替代。
润滑效果还与润滑剂的施加方式有关。在多工位冷镦机上，润滑粉或润滑油的供给需要均匀稳定。对于干式润滑，采用振动式或螺旋式送粉装置，将润滑粉均匀撒在线材表面。对于湿式润滑，通过油泵和喷嘴将润滑油雾化后喷涂。无论哪种方式，润滑剂的用量需精确控制，过多会导致模具型腔积碳，过少则润滑不足。
坯料的尺寸精度也是冷镦加工的基础。线材直径公差应控制在±0.02毫米以内，椭圆度不超过直径公差的70%。切料长度精度直接影响各工位体积分配，切料长度偏差应控制在±0.1毫米以内。对于多工位冷镦，任何微小的体积偏差都会在后续工位中被放大，导致产品尺寸超差或产生折叠。因此，送料机构和切刀装置需要定期检查和维护，确保其工作精度。
实际生产中，坯料制备和润滑处理往往被视为辅助工序而未得到足够重视。但经验表明，许多冷镦质量问题（如开裂、折叠、模具早期失效）都与坯料状态不良有关。建立规范的坯料预处理流程，并对每批次线材进行抽样检验，包括球化率、硬度、磷化膜重和润滑附着力等指标，是保证多工位冷镦加工稳定运行的基础
浙公网安备33030302000798号