现代锁具设计中，为了提升防撬性能和结构紧凑性，出现了越来越多形状复杂的异形配件。这些配件依靠传统切削加工不仅效率低，材料浪费也大，而冷镦成形则提供了高效解决方案。

异形配件的冷镦通常需要在多工位冷镦机上完成。以某种带有台阶、凹槽和法兰的锁体连接件为例，其成形过程可能包括：首先将线材校直并切断成预定长度的坯料，然后在第一工位进行整形，使坯料端面平整；第二工位进行预镦，初步形成头部或台阶；第三工位通过精镦，使金属充满模具型腔，形成最终的轮廓；后续工位可能还需要进行冲孔或切边。

在工艺设计上，需要合理分配各工位的变形量，避免某一次变形过大导致材料开裂。有限元模拟技术在此发挥了重要作用，通过计算机仿真可以预先观察金属在模具内的流动情况，判断是否有充填死角或产生折叠的风险，从而优化模具几何参数和坯料体积。对于带有盲孔或通孔的配件，冷镦冲孔与机加工冲孔相比，材料流线更完整，孔壁强度更高。但冷镦冲孔往往无法达到极高的尺寸精度，有时会预留少量余量，再辅以精整加工来满足图纸要求。

异形配件冷镦工艺的开发周期相对较长，需要模具设计与现场调试的反复磨合。一旦成功，其带来的生产效率提升和材料节省效果十分显著。