高温合金、钛合金及高强钢因其优异的力学性能被广泛应用于航空航天及汽车关键部件，但其塑性差、变形抗力大，传统上依赖热镦或切削加工，效率低成本高。多工位冷镦技术的进步，正在打破这一局限。

以A286高温合金十二角法兰面螺栓为例，研究人员通过室温压缩实验获取真实应力-应变曲线，并利用Deform-3D软件进行多工位成形数值模拟。通过分析载荷-时间曲线及损伤值分布，可以科学地确定工位步数与模具结构，从而在冷态下实现这类难变形材料的精确成形。同样，针对汽车哈克钉铆套这类具有孔深、壁薄、尺寸小特点的零件，传统热镦配合切削的方式质量不稳定。通过多工位冷镦挤工艺，结合有限元模拟优化，成功实现了在高速冷镦机上的稳定生产，不仅提升了效率，更保证了金属流线的完整性。这证明，多工位冷镦正在从加工“普通件”向加工“高精尖零件”跨越。