目前对于形状复杂薄型厚度零件，一般都是采用车削+冲压的加工方法。这种加工方法：设备投入数量多，人力物力投入也比较多，而且加工效率低下，生产成本大幅度上升。为了提高产品的加工效率，在同行业拥有很大的竞争力。因此需要缩短加工工序，提高生产效率，降低制造成本。
正常情况下，需要利用冷镦机对零件一道工序冷镦完成成型。由于产品厚度很薄，成形时变形量很大，冷镦过程中对产品的定位要求很高。另外，对材料的塑性和材料表面的光洁度要求也很高。但是对于像硬度高、含碳量高的材料不适合冷镦加工薄型类产品。一般含碳量在C≦0.25％以下的碳素钢材料，比较适合加工薄型件部品。受材料塑性的影响，不容易一次冷镦完成成型，因而要分多次冷镦成形，而多次冷镦成型过程中，产品在各工位成形的过程中，如果产品定位不好，发生歪斜会把模具底座打爆，所以需要提供一种能够定位产品的设计结构用于在冷镦成型过程中对产品进行定位。
技术实现要素：
本实用新型的目的在于克服现有技术的缺点与不足，提供一种能在多次冷镦成型过程，对冷镦件进行固定，防止歪斜的薄型冷镦件的冷镦设计结构。
本实用新型的目的通过下述技术方案实现：一种薄型冷镦件的冷镦设计结构，包括上部的冲模部分、下部的打模部分，所述冲模部分包括冲具壳、固定在冲具壳里面的冷镦头以及设置在冷镦头侧边用于固定冷镦件的夹子，该夹子对应冷镦件的尺寸；所述打模部分包括打模模具、与打模模具滑动配合的顶棒以及设置在打模模具侧边的伸缩机构，该伸缩机构与顶棒的侧表面接触，所述打模模具设有承放冷镦件的打模模腔，该打模模腔的直径比冷镦件的横截面直径大。
作为优选的实施方案，所述伸缩机构为弹簧柱塞结构，该弹簧柱塞结构包括柱塞和与柱塞连接的弹簧，所述柱塞与顶棒的侧表面接触。
作为优选的实施方案，所述伸缩机构为气缸，该气缸的输出轴与顶棒的侧表面接触。
作为优选的实施方案，所述夹子包括环形的气缸、气缸里上的活塞以及与活塞头连接的卡环，所述卡环与冷镦件接触。
本实用新型相对于现有技术具有如下的优点及效果：
1、通过与冷镦件尺寸对应的夹子固定住冷镦件，而且夹子中的卡环可以随着冷镦件的变大而移动，并在冷镦件新的直径中夹住冷镦件，防止冷镦件歪斜，打模模具的打模模腔直径大于冷镦件的横截面直径，每道工序后，冷镦件直径在打模模腔里变大。
2、顶棒通过设置在打模模具侧边的伸缩机构固定，防止顶棒在伸出打模模具端口时候中发生歪斜，利于冷镦成型。
图1是薄型冷镦件的冷镦设计结构正视剖面图。
具体实施方式
下面结合实施例及附图对本实用新型作进一步详细的描述，但本实用新型的实施方式不限于此。
如图1所示的薄型冷镦件的冷镦设计结构，包括上部的冲模部分1，下部的打模部分2，所述冲模部分1包括冲具壳10、固定在冲具壳10里面的冷镦头3以及设置在冷镦头3侧边用于固定冷镦件4的夹子5，该夹子5对应冷镦件4的尺寸，由于每次冷镦后，冷镦件4的直径会被压缩变大，为了能够方便夹住每道工序中不同直径的冷镦件4，所述夹子5包括环形的气缸、气缸里上的活塞以及与活塞头连接的卡环，所述卡环与冷镦件4接触，通过气缸动作使卡环紧紧压住并固定冷镦件4。
所述打模部分2包括打模模具6、与打模模具6滑动配合的顶棒7、设置在打模模具6侧边的伸缩机构9，该伸缩机构9与顶棒7的侧表面接触，从侧进行对顶棒7的固定，所述打模模具6设有承放冷镦件4的打模模腔8，该打模模腔8的直径比冷镦件4的横截面直径大，特别是冷镦成形前的冷镦件4直径比打模模腔8直径要小的多，冷镦件4在推入打模模腔8内时，易发生倒斜，如果发生倒斜，在冷镦过程中，打模模具6就会打裂。针对此问题，在打模模具6侧面追加一个伸缩机构9压住顶棒7。在顶棒7通出到打模模具6端口时，由于伸缩机构9的压力，顶棒7不能轻易的退回去，要用很大力压回去才行，方便冷镦成型。在本实施例子中，所述伸缩机构9为弹簧柱塞结构，该弹簧柱塞结构包括柱塞91和与柱塞91连接的弹簧92，所述柱塞91与顶棒7的侧表面接触；作为另一种可以代替的实施例，所述伸缩机构9为气缸，该气缸的输出轴与顶棒7的侧表面接触，在冷镦的时候，气缸动作其输出轴伸出并从顶棒7的侧面进行固定；在冷镦完成后，气缸动作，其输出轴收回，顶棒7可以轻易缩回去。
在冷镦的时候，下方的连动机构使顶棒7伸出并从下部顶住冷镦件4，上部的冷镦头3从上部顶住冷镦件4并带到打模模腔8进行冷镦，冷镦件4在进入打模模腔8时不会发生倒斜。
上述实施例为本实用新型较佳的实施方式，但本实用新型的实施方式并不受上述实施例的限制，其他的任何未背离本实用新型的精神实质与原理下所作的改变、修饰、替代、组合、简化，均应为等效的置换方式，都包含在本实用新型的保护范围之内。
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